jueves, 12 de agosto de 2010

mecanizacion de una pieza

Listado de herramientas



 Calibrador 8”
 Copa de 3 mordazas derechas
 Punto giratorio
 Broca de centros- mandril
 Buriles ½ x 4” de tungsteno
 Broca de ¼ - ½ - ¾ 1” – 1 ¼ ”
 Llaves para el charriot
 Llaves para copa
 Comparador de carátulas
 Galgas para roscas
 Micrómetro de 25-50 cm.
 Buril para interiores
 Buril cuchilla de 4mm
 Buriles convexos y cóncavos
 Buril para roscas
Volvedor- machuelo de 1 ¼ ”





Montaje
1. copa
2. mordazas
3. buril de tungsteno ¼ x 4”
4. nivelar el buril
5. colocar punto giratorio
6. situar la pieza
7. nivelar la pieza con el comparador de carátulas



1. cilindrar la pieza de 70mm de diámetro


2. cilindrar la pieza de la sección E hasta la H dejándola de
60mm de diámetro.



3. cilindrar la pieza en la sección E de 50 x50mm



4. cambio de buril por uno cóncavo, maquinamos la pieza en la sección G1 dejándola de 50 de diámetro por una longitud de 10mm.



5. Realizamos un cambio de buril por uno convexo, maquinamos la pieza en la sección G2 dejándola de un
diámetro de 40 por una longitud de 10mm.




6. Hacemos un cambio de buril nuevamente por uno te tungsteno de ½ x 4” y le damos un giro a la pieza de sentido contrario.
 Cuadramos el charriot a grados para mecanizar la sección C, dejándola de un diámetro de 50mm por una longitud de 50mm.




7. Volvemos a cuadrar el charriot a oº
8. cilindramos la sección B dejándola de un diámetro de 50 por una longitud de 70mm.



9. Situamos el charriot en grados nuevamente para poder mecanizar la sección A



10. le damos un giro contrario a la pieza y realizamos un cambio de buril por uno para roscas, hacemos cambio de piñones para realizar el roscado de la sección E.
 Damos comienzo al mecanizado del roscado de la sección E.




11. realizamos nuevamente el cambio de buril por uno de interiores, situamos el charriot para mecanizar el cono interior de la sección G y H.
 mecanizamos esta sección dejándola de un diámetro mayor de 20mm.





12. Ahora cambiamos de maquinaria y damos uso a la fresadora, situamos y fijamos la pieza en ella. Taladramos en la sección B haciendo uso de una broca de centros después hacemos uso nuevamente de una broca de ¼ , después realizamos la misma acción con una broca de ½ y así sucesivamente con la broca de ¾ , 1” y al final la de 1 ¼ ”.




13. Situamos la fresadora bien para poder mecanizar los dientes de la sección D.
 Para realizar estos dientes necesitamos un plato Nº 33 y luego damos una vuelta y corrimos 7 agujeros, para obtener estos dientes.
 Luego fijamos el escariador en la fresadora y maquinamos la sección F y H dejándolas de una longitud de 20mm por 60 de diámetro.




. Concluyendo así el mecanizado de esta pieza.

jueves, 5 de agosto de 2010

gama de fabricacion

1. LISTADO DE HERRAMIENTAS
• Buril de tungsteno ½ pulg
• Calibrador 10 pulg digital
• Micrómetros 0- 1 pulgada y 25-50 mm
• Comparador de caratulas
• Cuchilla de 5mm
• Machuelo ¾ pulg
• Porta machos
• Llave bristol 6
• Calsas
• Llave de torreta
• Llave de copa
• Mordazas derechas
• Punto giratorio
• Broca de centros
• Mandril
• Llave de mandril
• Brocha
• Gancho para viruta
• Broca 17/32
• Fresa modulo 2
• Plato numero 29
• Llave 17-19
• Acero 4340 80mm * diámetro 2 ½ pulgadas
• Destornillador de pala

2. VERIFICAR HERRAMIENTAS DE MEDICION
2.1. Verificar calibrador
• Verificar a contraluz
• Verificar que no tenga juego
2.2. Verificar profundimetro
• Verificar tornillos del profundimetro
• Verificar que quede a ras del calibrador
2.3. Micrómetro
• Verificar si esa calibrado
• Verificar que tenga el seguro
3. HERRAMIENTAS DE CORTE
3.1. Buril
• Verificar filo
• Centrar
• Si posee una buena pastilla
3.2. Cuchilla
• Verificar filo
• Afilar otro extremo de cuchilla
4. Mordazas
4.1. Centrar mordazas
4.2. Centrar material

refrentar 2 mm



perforar con broca de centros



cilindrar 45 mm * diametro 40



ubicar charriol a 26.5° y mecanizar cono de longitud 10mm



avanzar 10 mm y mecanizar con cuchilla de 5mm hasta diametro 30



ubicar el charriol a 26.5° y mecanizar con la cuchilla afilada en punta el cono de longitud 20 mm diametro mayor 35mm menor 15mm



centrar el otro extremo de la pieza en la copa y cilindrar a 62 mm



cilindrar 23 * diametro 20



refrentar 3 mm



perforar con broca 17/32 30 mm de profundidad



utilizar el machuelo 3/4 para hacer la rosca en la perforacion



montar la pieza en la fresadora ya preparada para mecanizar el piñon ( plato # 29, fresa modulo 2)



mecanizar los dientes del piñon

intrumentos de medicion

1/ El micrómetro: Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra)las dimensiones de un objeto.
(del griego micros, pequeño, y metron, medición), también llamado Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra).
Para ello cuenta con dos puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores normalmente es de 25 mm aunque existen también los de 0 a 30, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.


Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del instrumento.
El micrómetro es también conocido como:
• micrón (plural: micrones), abreviado µ.
• micra (plural: micras; plural latino: micra), abreviado µ.
• En fabricación mecánica el micrón es la unidad de longitud más pequeña en la que se acotan las tolerancias de las cotas de las piezas que son rectificadas. la micra es una unidad de longitud muy importante.
Equivalencias
Un micrómetro equivale a una milésima de milímetro:
1 µm = 0,001 mm = 1 × 10-3 mm
1 mm = 1000 µm
Un micrómetro equivale a una millonésima de metro:
1 µm = 0,000 001 m = 1 × 10-6 m
1 m = 1 000 000 µm
Un micrómetro equivale a mil nanómetros:
1 µm = 1000 nm
1 nm = 0,001 µm
1 heit = 0,01 µm

Aplicación
El micrómetro es utilizado en diferentes ramas de la tecnología para realizar mediciones de precisión, pero es en la rama de la mecánica donde es utilizado con más frecuencia para la medición de piezas de gran precisión. Existen micrómetros de diferentes tipos según sea la medición que realice.
Lecturas Existen en el mercado micrómetros (palmer) de tres tipos, los de lectura grabada directa analógica, los de lectura con reloj analógico y los de lectura digital.

Despiece
El micrómetro (palmer) está por lo general fabricado en material de acero cromado en mate y esmaltado, el cual le da una calidad especial, también son fabricados en plástico y otros materiales. En las últimas generaciones de calibres interviene el plástico, sobre todo en los de reloj

instrumentos de medicion
Micrómetro o pálmer: es un instrumento que consta, de un montante o cuerpo en forma de U o herradura, presentando en uno de sus extremos una pieza cilíndrica roscada interiormente, siendo el paso de esta rosca de ½ mm o de 1mm. Esta pieza presenta además en su superficie externa una graduación longitudinal sobre una de sus generatrices de ½ en ½ milímetro. Dentro de esta pieza enrosca un tornillo, que al girar una vuelta completa, introduce uno de sus extremos dentro del espacio vacío de la herradura, avanzando por vuelta ½ mm o 1mm de acuerdo al paso que posee. Solidario al tornillo por el otro extremo se encuentra un tambor que por cada giro cubre a la pieza cilíndrica graduada una longitud igual al paso. El extremo del tambor indica en su avance la longitud que se introduce el tornillo dentro de la herradura. Esta última tiene en su extremo opuesto un tope fijo, regulable, que cuando hace contacto con la punta del tornillo indica longitud cero. El tambor tiene 50 o 100 divisiones según su paso sea de ½ mm o de 1 mm respectivamente sobre su perímetro circunferencial en el extremo que avanza sobre el cilindro graduado. Por tal motivo, cada división corresponderá a 0,01mm de avance o retroceso, lo que da la apreciación del instrumento.
Tipos especiales Existen diversas formas de micrómetros en el mercado, según sea la utilización que se le tenga que dar, las longitudes y formas de los topes son diferentes, en la siguiente lista están los más habituales:
• Con contactos planos, (DIN 863/1) medición de exteriores.
• Con contactos en cuchilla, (DIN 863/3) medición de exteriores,.como pueden ser las acanaladuras o ranuras estrechas.
• Con contactos con tope en forma de V y Vástago plano, (DIN 863/3) medición de exteriores, de herramientas de corte de 3 y 3 labios.
• Con contactos finos, (DIN 863/3) medición de exteriores de ranuras entalladas.
• Con contactos cónicos, (DIN 863/3) medición de exteriores de árboles con chavetas, ranuras y reducciones.
• Con contactos hemisféricos (Norma taller) medición de exteriores de superficies curvas, espesor de paredes de tubo, anillos, cojinetes.
• Con contactos de platillos, (DIN 863/3) medición de exteriores de engranajes.
• Con contactos intercambiables, (DIN 863/3) medición de exteriores de roscas.
Comentarios
Cuando decidamos adquirir un micrómetro tenemos que tener en cuenta la utilización que le daremos, el precio depende mucho de la calidad y precisión del mismo.
Denominación de la RAE de Micrómetro
2/ gramil: Un gramil es la herramienta usada en carpintería (ebanistería) o metalistería para marcar líneas paralelas de corte en referencia a una orilla o superficie, además de otras operaciones.
Consiste de una barra, un cabezal y un implemento de trazado que puede ser una tachuela, una cuchilla, un bolígrafo o una rueda. El cabezal se desliza a lo largo de la barra y puede fijarse en algún tramo mediante distintos instrumentos, ya sea un tornillo de retención, una leva de control o una cuña.
Gramil Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado

El Profundímetro es un aparato similar a un reloj, que como su nombre indica, marca la profundidad a la que se está.
Suelen llevar la esfera sobredimensionada para facilitar su lectura. Si el modelo es de agujas se recomienda que tenga un campo de lectura entre los 0 y los 12 metros lo más amplio posible, para facilitar el control de paradas.
Es un aparato frágil, que debe lavarse con agua dulce después de cada inmersión. Si las agujas no vuelven a la posición de 0 metros revíselo.
Tipos de profundímetros
• Profundímetro capilar: es el más barato, pero más inexacto solo aconsejable para profundidades inferiores a 10 metros. Funciona según la Ley de Boyle con una burbuja de aire que se desplaza por el interior de un tubo dependiendo de la presión ambiental. Casi no se fabrican.
• Tubo de Bourdon: el cual funciona según el principio de deformación de un tubo curvado en forma de espiral al que se le aplica una presión.
• Profundímetro de diafragma o membrana: tienen una cámara húmeda, donde el agua presiona sobre el diafragma que se deforma según al presión.
Estos dos últimos son más caros pero más exactos. Se debe saber que están calibrados a nivel del mar, y que si la inmersión es en un lago de montaña se deben hacer los cálculos adecuados para saber la profundidad.
Es aconsejable que lleve una segunda aguja, llamada de memoria, que sirve para marcar la máxima profundidad de la inmersión.
• Profundímetro electrónico: lee la presión a través de una pequeña carga. También da lecturas de él tiempo de inmersión, la profundidad máxima alcanzada, temperatura… Algunos incluyen alarmas sonoras que indican si se asciende a una velocidad superior a la prefijada. Su medida se basa en la presión absoluta real, no en la atmosférica como los otros, teniendo una precisión de 0,5 metros.
Goniómetro

Un goniómetro es un instrumento de medición con forma de semicírculo o círculo graduado en 180º o 360º, utilizado para medir o construir ángulos. Este instrumento permite medir ángulos entre dos objetos, tales como dos puntos de una costa, o un astro -tradicionalmente el Sol- y el horizonte. Con este instrumento, si el observador conoce la elevación del Sol y la hora del día, puede determinar con bastante precisión la latitud a la que se encuentra, mediante cálculos matemáticos sencillos de efectuar.
También se le puede llamar sextante. Este instrumento, que reemplazó al astrolabio por tener mayor precisión, ha sido durante varios siglos de gran importancia en la navegación marítima, hasta que en los últimos decenios del siglo XX se impusieron sistemas más modernos, sobre todo la determinación de la posición mediante satélites. El nombre sextante proviene de la escala del instrumento, que abarca un ángulo de 60 grados, o sea, un sexto de un círculo completo.
Existe un instrumento llamado goniofotómetro, fotogoniómetro o fotómetro de celda móvil, que mide la intensidad luminosa emitida por una fuente de luz (generalmente de tipo artificial) a diferentes ángulos, se utiliza para conocer la curva de distribución luminosa, la cual describe el comportamiento de la fuente de luz.
El goniómetro es un instrumento de medición que se utiliza para medir ángulos, comprobación de conos y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los talleres de mecanizado.

ajustes

ajustes
1 TOLERANCIA
Es la inexactitud admisible de fabricación y la diferencia entre el valor máximo y el valor mínimo concedido para una determinada dimensión. T= Tolerancia D. MAX.= Diámetro máximo D = Diámetro mínimo

2.2 HOLGURA
Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje, cuando el primero es mayor que el segundo.
2.3 INTERFERENCIA U HOLGURA NEGATIVA
Es la diferencia entre el diámetro efectivo del agujero y el efectivo del eje, cuando al ensamblar dos piezas el diámetro del agujero es menor que el del eje.
2.4 TOLERANCIA UNILATERAL Y BILATERAL
Cuando la total tolerancia referida al diámetro básico es en una sola dirección de la línea cero, se llama unilateral.
Ejemplo: Diámetro igual 100 - 0.050 o 100 + 0.050 Es bilateral cuando es dividida en partes mas o menos de la línea cero. Ejemplo: 100 +- 0.0025
AJUSTE DESLIZANTE O GIRATORIO
Por ajuste giratorio o deslizante se entiende que una pieza se va a mover cuando esté insertada en la otra de forma suave, sin apenas holgura.



AJUSTE FORZADO O FIJO
Se entiende por ajuste forzado o fijo en los diferentes grados que existen cuando una pieza se inserta en la otra mediante presión y que durante el funcionamiento futuro en la máquina, donde esté montada, no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.
TOLERANCIAS.
El sistema ISA distingue 16 diferentes calidades de fabricación, indicadas con los símbolos IT1, IT2, IT3, etc., que corresponden escalonadamente desde las calidades
Mas finas hasta las más bastas.
Para la fabricación mecánica de piezas acopladas solo se usan las calidades del 5 al 11; los números del 1 al 4 se reservan para fabricaciones especiales de altísima
Precisión (calibres mármoles de comprobación, etc.); los números del 12 al 16, en cambio solo se usan para la fabricación basta de piezas sueltas.
Esta es la tabla de las distintas calidades de tolerancias: